の 自動浸漬塗装ライン 電池用銅棒は、新エネルギー車用バッテリーやエネルギー貯蔵電池などの電池パックに使用される銅棒専用に設計された自動生産装置です。 その中心的な機能は、銅棒の表面に絶縁および防食コーティングを施すことです。 全プロセスの自動制御により、コーティングの均一性と一貫性が保証され、電池業界の高い信頼性要件を満たします。
自動供給: 加工対象のバッテリー用銅棒は、ロボットアームやベルトコンベアを介して、あらかじめ設定された間隔で生産ラインに自動的に供給されます。 このラインはさまざまな長さと幅の銅棒に適応できるため、手動介入が不要になり、供給効率が向上します。
前処理（洗浄＋乾燥）:
脱脂と洗浄: 銅棒を特殊な洗浄液に浸漬して、表面の油、ほこり、酸化層を除去し、コーティングの密着性の基礎を築きます。
脱イオン水リンス: コーティングの性能への影響を避けるため、残留洗浄液を徹底的に洗い流します。
熱風乾燥：80～120℃の熱風を循環させて銅棒を乾燥させ、表面に水分が残らないようにします。
精密ディップコーティング: 乾燥した銅棒を、5 ～ 20 mm/s の制御された速度で特殊なコーティング溶液 (絶縁塗料や防食コーティングなど) に浸漬します。 コーティングの厚さ (0.05 ～ 0.3 mm) は、浸漬時間、引き上げ速度、溶液の粘度を調整することで正確に制御され、さまざまなバッテリー絶縁要件に適応します。
硬化処理: コーティングされた銅棒は硬化オーブンに入れられ、120 ～ 180℃ で温度制御されたセグメント硬化が行われます (保持時間: 20 ～ 60 分)。これによりコーティングが完全に架橋され、硬度、耐摩耗性、絶縁性能が向上します。 オーブンには温度監視システムが装備されており、硬化の安定性を保証します。
冷却+自動アンロード:
完全に自動化された操作により、手動介入や人的エラーが削減されます。
優れた均一性を備えた正確に制御可能なコーティング厚さで、バッテリー用銅バーの精密絶縁要件を満たします。
高度なプロセス統合により、供給、前処理、浸漬コーティング、硬化から搬出までのすべてのリンクがカバーされ、高い生産効率が保証されます。
顧客のニーズに応じてプロセスパラメータをカスタマイズできるため、さまざまな仕様の銅棒に適応する高い柔軟性があります。
手動シールド → ワーク搬入 → ワーク予熱 → ロボットアーム自動ディップコーティング → 粉体シェーキング → 硬化炉入口 → 冷却 → 手動アンロード
